Skorpion Engineering in collaborazione con Fabbrica D'Armi Beretta e 3D-NT ha sviluppato un progetto di ricerca finalizzato alla realizzazione di alcuni componenti di un fucile tramite stampa 3D.
Skorpion Engineering è stata coinvolta principalmente per lo sviluppo del design dei componenti tramite l'utilizzo di software di ultima generazione utilizzati per cogliere i vantaggi delle tecnologie di additive manufacturing.
L’adozione della tecnologia additiva in modalità “mass production” costituisce una novità recentissima del mondo manifatturiero ed è una delle principali tecnologie sulle quali si sta puntando in un’ottica di revisione generale dei paradigmi produttivi. Nello specifico caso del progetto HPCGL tale tecnologia è in grado di modificare radicalmente l’organizzazione della produzione e di promuovere la nascita di una nuova linea di prodotti, caratterizzata dalla possibilità di variare design e stile di ogni singolo pezzo prodotto, nonché le sue caratteristiche di ergonomia e performance, calibrandolo con precisione sul gusto e sulle specifiche esigenze del cliente. Per opportuno confronto: fino ad oggi nel mondo dei fucili da caccia e tiro del settore “premium” le personalizzazioni e di un oggetto complesso come un’arma da fuoco si concretizzava esclusivamente mediante processi artigianali.
La realizzazione di questi primi campioni di calcio e altri componenti in metallo ha mostrato l’enorme potenzialità di questi prodotti sul mercato: anche se i clienti sono tendenzialmente tradizionalisti, si sono raccolte impressioni molto positive ed entusiaste durante la presentazione del primo prototipo. Sono certamente ancora da smarcare alcune ottimizzazioni, ma riteniamo sia il naturale processo di adattamento della clientela di fronte ad una trasformazione così radicale.
Il progetto HPCLG è nato con l’obiettivo di sviluppare un processo produttivo innovativo ed in grado di permettere lo sfruttamento delle più moderne tecnologie di produzione additiva per andare a creare elementi di un’arma da fuoco sportiva caratterizzati da un design unico e non ottenibile con le tecnologie tradizionali.
Benché il programma di R&S sia stato accompagnato da notevoli difficoltà sia tecniche che amministrative, a causa della rinuncia al progetto da parte del capofila originale con sua sostituzione e con il subentro di una nuova azienda come partner tecnologico in grado di realizzare la necessaria macchina per lavorazioni additive su metallo, e da un mutamento di impostazione tecnica con il passaggio dalla tecnologia a deposizione diretta a quella su letto di polvere, alla fine l’obiettivo è stato conseguito pienamente.
