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Poche settimane fa parlavamo di service professionale di stampa 3D e di quali siano i punti di forza dell’esserlo a livello industriale. 

Ma ci sono altri pregi nel scegliere di rivolgersi al mercato industriale e a realizzazioni in grande scala.

In questi giorni abbiamo realizzato un modellino Maserati davvero incredibile. L’occasione era quella della produzione di un esemplare della casa italiana in scala ridotta per uno studente. Il progetto ha preso avvio insieme al nostro team di modellisti che hanno adattato il file 3D alla messa in macchina dei pezzi.

Per questa lavorazione abbiamo infatti scelto di utilizzare tecnologie di manifattura additiva insieme a parti realizzate mediante metodologie sottrattive.

Il corpo del modello è stato realizzato in fresatura mentre gli elementi estetici sono stati realizzati in Objet Polyjet e FDM. La necessità di scomporre il modello in diverse lavorazioni ha svariati motivi che possono essere identificati nella rapidità di consegna e nel bisogno di finire le parti del modello in modo differente.

Un modello curato nei minimi dettagli e finito in maniera esemplare nel nostro centro produttivo di Trofarello (TO) ha creato un esemplare unico. 

Un mix di competenze. Dal lavoro di ottimizzazione del file per la produzione, alla produzione stessa con tecnologie differenti fino all'assemblaggio e alla finitura. Un mix di competenze che potete trovare in Skorpion Engineering.

Non solo progetti legati all’automotive. Anche questo aspetto esprime il nostro DNA in grado di mettere a servizio la nostra professionalità per i più disparati settori riuscendo sempre a fare tesoro delle conoscenze acquisite dai progetti precedenti.

Ecco quindi come abbiamo realizzato un polmone affetto da malformazione congenita utilizzato da un gruppo di chirurghi italiani del Policlinico di Milano per studiare l'anatomia del polmone e della malformazione e definire la strategia operatoria più adeguata. Questo approccio innovativo è stato presentato in occasione del congresso nazionale della Società Sudafricana di Chirurgia Pediatrica (SAAPS) tenutosi a Durban (Repubblica Sudafricana) lo scorso settembre.

Il polmone è stato realizzato con 3 obiettivi principali:

1. studiare l'anatomia del polmone e della malformazione per definire la strategia operatoria più adeguata

2. aiutare i medici in formazione a conoscere e "toccare con mano" l'anatomia dell'organo

3. come strumento per far comprendere meglio ai genitori il tipo di intervento che avrebbe subito il figlio nei suoi primi giorni di vita.

Per realizzare un modello di questo tipo si parte sempre dalla modellazione tridimensionale. In particolare le scansioni vengono elaborate, tramite l’utilizzo di particolari software e successivamente vengono selezionate le parti anatomiche di interesse per ogni scansione 2D della diagnostica digitale (TAC). Le immagini 2D vengono poi connesse, ottenendo il modello tridimensionale virtuale. Il modello virtuale così ottenuto viene pulito dalle strutture che non servono ai fini della simulazione chirurgica ottenendo così un file .stl.

Stampa 3D

Il file .stl viene inviato alla stampante 3D Objet Polyjet, che deposita e immediatamente polimerizza a raggi UV minuscole gocce di fotopolimeri liquidi. Strati sottili vengono accumulati uno sopra l’altro sul vassoio creando il modello 3D. Il prototipo viene pulito dal materiale di supporto e il modello 3D del polmone, così stampato, rappresenterà una replica fedele e aderente nei minimi particolari all'anatomia dell’organo.

Simulazione pre-chirurgica

Il modello viene inviato al team di chirurghi pediatri che lo studiano prima di intervenire chirurgicamente.

Il 3D printing è sempre più protagonista della scena delle concept car. 

Queste innovative tecnologie manifatturiere permettono infatti una importante contrazione nei tempi di realizzazione e nei costi di produzione. Un mondo quello delle concept car unito in modo quasi indissolubile alla prototipazione rapida soprattutto grazie alla possibilità di realizzare forme complesse e originali senza sottostare a dogmi imposti dalle tradizionali metodologie di produzione.

E questo è il caso di Model 5, azienda di Orbassano, Torino, frutto dell’unione tra la milanese made|studio e la torinese SM engineering che lo scorso giugno al Salone dell’Auto Parco Valentino ha presentato una concept car, Genesi, coupè sportiva dalla personalità molto grintosa, frutto estetico dell’unione tra lo stile puramente Made in Italy e influenze estere, grazie alla contaminazione proveniente dall'altro ufficio dell’azienda con base a Orbassano insidiato a Mosca.

In questo ambizioso progetto ha preso parte anche Skorpion Engineering mediante la realizzazione di fanali posteriori, proiettori anteriori in stereolitografia, pinne posteriori e cover fari anteriori in FDM.

Le nostre tecnologie innovative sono state quindi protagoniste di alcuni particolari insiti nel prototipo Genesi presentato in anteprima a Torino.

Un lavoro ambizioso al quale siamo stati contenti di aver preso parte.

Innovazione e Made in Italy in scena a Torino.

Always #thinkBIG

E’ proprio vero che quando si parla di tecnologia e manifattura si pensa a settori come quello industriale, ma vogliamo parlare di come ad esempio le tecnologie di stampa 3D stanno segnando una svolta nel settore medicale?
 

Oggi in un arco temporale molto breve è possibile realizzare un cuore tramite l’utilizzo di stampanti 3D di ultima generazione ed utilizzarlo per prove pre-chirurgiche. Ci immaginiamo quanto questa procedura possa abbassare il rischio di errore in fase operatoria? La stampa 3D supporta la cardiochirurgia 

La riproduzione fedele di un organo umano partendo da una tac è molto complessa soprattutto se la definizione delle immagini non è troppo elevata, ma grazie a sofisticati software oggi anche questo limite è superabile.

In Skorpion Engineering abbiamo collaborato anche con un gruppo di ricercatori del reparto di chirurgia pediatrica per riprodurre il polmone di un neonato e permettere uno studio specifico dell' anatomia dell’organo prima di intervenire chirurgicamente sul paziente.

Ma le applicazioni possono essere infinite come la realizzazione di tutori ortopedici, riproduzioni di strutture ossee da ricostruire fino ad arrivare alla realizzazione di intere apparecchiature medicali.

L’ Istituto Auxologico Italiano, ha commissionato allo studio Rimond di Milano la progettazione della trasformazione dell’Ospedale San Luca in un complesso ospedaliero di mq 20.000 ad alta tecnologia.

La sfida non è stata soltanto in termini di progettazione ma anche di riabilitazione, riutilizzo o ottimizzazione di edifici esistenti sulla base dei principi fondamentali di sviluppo urbano e globale sostenibile.

Il pilastro della strategia di progettazione è stata l’applicazione della Building Information Modeling (BIM) che ha consentito l’ottimizzare del layout anche in presenza di vincoli di tempo ristretti.

Il progetto è stato presentato anche in versione 3D grazie al contributo di Skorpion Engineering che ha realizzato il plastico con le più innovative tecnologie di additive manufacturing come la tecnologia objet e Sinterizzazione. Queste tecnologie consentono di realizzare pezzi monolitici con alto livello di precisione e qualità fino a una dimensione massima di 2000x1000x1000 mm. Strutture reticolari interne rendono l’insieme leggero ma al contempo stabile e riescono a riprodurre fedelmente anche i più piccoli dettagli.

Stampa 3D and architecture come together to give precision and details in a project that combines tradition and innovation.